
十种降低加工成本的方法


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圆角内角1这个半径越宽,刀具清除材料所需的走刀就越少。
相比之下,一个狭窄的角半径既需要一个小型的刀具来加工掉材料,也需要更多的走刀-通常是以较慢的速度来减少偏转或刀具断裂的风险-从而导致更多的加工时间。
1、为了优化设计,使用一个内角半径,有一个L:D比(长度与直径)1或更少。
此外,如果可能的话,尽量保持内部角半径不变。
2、这有助于减少刀具的使用,但这增加了复杂性,可以显著增加运行时间。
避免深孔工件加工内腔较深的部件往往制造起来既耗时又昂贵。
原因是这些设计要求使用容易在加工过程中断裂的脆弱刀具。
3、为了避免这种情况,要想达到所需的规格,就必须逐渐地逐步地逐步地下降,或者可以使用其他形式的加工,例如拉削或导线电火花加工;然而,这些可能是同样昂贵的。
作为一个最佳实践,我们建议长度最多为4倍深度的零件。
任何比这更大的零件,其制造成本都将大幅上升。
4、限制使用过小公差通常来说,一个零件的几个表面对其功能是至关重要的。
5、在设计中有越多的尺寸要求(例如:弧度,孔直径和倒角),零件成本越高。
为了消除不必要的费用,关键是只为任务的关键特征和表面分配数值。
其他不太重要的功能应该由模型控制(标准公差为+/-。
6、另外,尝试定义一个单一的尺寸,比如两个面的交点或一个孔的中心,然后从这里确定其他的尺寸。
根据客户规格,我们通常的公差精度在005-001之间。
7、避免薄壁加工薄壁的CNC零件有一种振动的趋势,这减缓了加工速度。
它们也会引起扭曲,这使得很难保持公差。
结果可能会增加费用。
为了降低加工成本,薄壁的最小宽度应为794mm。
8、如果需要非常薄的壁,使用其他制造方法,如金属板制造,通常更经济。
优化孔当涉及到钻孔时,两个可以增加成本的因素是钻孔深度和钻孔尺寸。
通常情况下,在一个孔中增加螺纹长度很难使螺栓保持更紧。
实际上,所有的旋合都是头两三个螺纹完成的。
因此,你不需要将一个孔的直径超过3倍的长度(如果可能的话,保持它更短)。
更深的话只会增加丝锥断裂的风险,并增加加工操作的时间。
此外,使用标准的丝锥尺寸有助于降低成本。
例如,4-40个丝锥比3-48个丝锥更常见,一般更容易获得。
在同样的思路,避免非常小的螺纹孔,如果可能。
任何小于4mm的零件都需要用手工加工,这会增加大量的时间和风险。
利用标准钻头尺寸保持孔的尺寸标准,数量或字母钻头的尺寸。
这样,你就不需要端磨或铰刀来完成非标准尺寸的孔。
这有助于减少机器时间以降低成本。
如果你不熟悉钻床和端磨机的尺寸,要避免使用492或841毫米的测量方法。
使用便宜的材料一般来说,软金属与硬材料相比,机器成本较低,原因如下:在大多数情况下,原料更经济.软材料,例如。
铝6061,切削更容易,这意味着加工时间更短。
更坚硬的材料需要更昂贵的刀具,而且更容易损坏和磨损刀具,这可能增加项目成本。
如果像铝6061这样的材料对你的零件来说太软,那就找一种更可加工的低碳钢来代替。
避免多次完成这适用于表面粗糙度要求高,以及像化学镀膜(有时称为铬酸盐)或阳极氧化一样的表面改变。
混合使用只会增加很多成本。
例如,要求混合阳极氧化和化学膜完成的部分增加了几个步骤。
这同样适用于在一个区域指定光洁度。
就表面光滑度而言,最好是要求统一。
分割复杂部分在某些情况下,复杂的零件如果设计和加工成单独的零件,然后焊接或螺栓在一起,会更便宜。
对于孔较深的零件尤其如此,因为它们需要数小时的加工时间来去除材料,再加上额外的材料成本。
对于需要在多个面上操作的部件也是如此,这可以增加装夹和对刀的时间。
批量大尽管现代化数控机床可以同时进行多个操作,它们仍然需要编程和安装。
大批量生产有助于提高生产效率,降低每件产品的成本。
在生产阶段(多达10000件),数控加工可以提供最高的成本效益。
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