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一、粗中轧区事故原因分析及对策轧件咬入后机架间堆钢故障原因：（轧制速度、轧辊直径设定不正确；（换辊（槽）后张力设定过小；（钢温波动太大；（轧辊突然断裂；（由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。
1、处理措施：（准确设定轧制速度、辊径和张力；（保温待轧，通知加热炉调火工；（更换断辊；（检查电气系统。
2、轧件头部在机架咬入时堆钢故障原因：（轧件尺寸不符合要求；（轧槽中有异物或打滑；（导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物；（坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”；（上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲；（头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂；（轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象；（坯料“脱方”严重；（轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。
3、处理措施：（对轧机辊缝作适当调整；（检查、清理或打磨轧槽；（检查、清理、调整或更换导卫；（认真检查坯料；（检查传动部件间隙或更换轧辊；（改善出钢条件；（关掉除鳞用高压水；（对轧机机架进行加固；（在1#轧机前加装一个滑动导卫。
4、（认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。
5、轧件卡在机架内造成堆钢故障原因：（由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸；（发生设备或安全事故时紧急停车。
处理措施：（应根据具体情况分析处理。
6、二、预精轧区事故原因分析及对策机架间堆钢故障原因：（辊径、辊缝设定错误；（导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉；（粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”；（轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化；（压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。
7、处理措施：（重新设定辊径、辊缝；（检查、更换并认真调整对中导卫；（控制来料尺寸；（消除张力；（电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。
预精轧自动停车故障原因：（润滑系统故障；（电机跳闸。
处理措施：（检查润滑系统；（电气检查。
8、三、精轧区事故原因分析及对策精轧后废品箱内堆钢故障原因：（精轧后导槽内留有遗物；（精轧机组与双模块机组速度不匹配；（精轧末架进口导卫问题；（水冷导槽磨损严重；（精轧机后某水箱或某水阀调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水（吐丝管安装或设计出现问题；（精轧机辊径输入错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配。
处理措施：（检查、清理导槽和导卫；（正确调整堆拉关系；（根据钢在废品箱后的抖动情况，均匀稳定开水阀；（更换设计稳定，工艺成熟的吐丝管；（确认精轧机辊径。
精轧内机架间堆钢故障原因：（导卫夹铁堵塞、安装不好、滚动导卫坏；（配辊错误；（辊缝设定有误；（有原料破料夹杂物；（前面机组有张力，在精轧机内留尾；（轧件冲出口。
处理措施：（检查、更换导卫；（重新配辊、设定辊缝；（把飞剪切头切尾加长，粗中轧岗位工认真检查1飞剪处的半成品料是否有夹杂，有就与2台联系2飞剪碎断掉；（控制来料尺寸。
飞剪处堆钢故障原因：（切头（尾）过长而卡在导槽内；（剪刃、转辙器磨损，变形或位置不正确；（未剪断、不切头或切弯头影响咬入；（中途飞剪误动作，剪切失控。
处理措施：（重新设定切头（尾）长度和张力；（检查剪刃和飞剪前、后导槽；（重新设定飞剪超前系数；（检查光电管、热检及电源信号。
活套处堆钢故障原因：（活套动作时间不正确；（套量过大或速度设定不正确；（活套起套辊或轧件导向板磨损严重；（活套扫描器故障或前面热检信号被挡；（冷却水过多或水雾过大影响检测效果；（活套因电气或机械问题突然落套。
处理措施：（重新设定参数；（更换相关备件；（检查以上相关设备及其动作；（在热检信号合适位置加挡板、加风扇；（电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。
